聚碳酸酯的綜合優(yōu)良性能是一般塑料所無法比擬的。這種塑料特別適用于制造尺寸較精密準確、形狀復雜、能承受輕負荷或較少沖擊負荷的小型制件。由于增加溫度使粘度將十分容易減少，成型原本并不困難，但是要向完整無損的保持這么一些好的特性卻不容易。關鍵是要對工藝特性有充分的了解和掌握，特別注重嚴格控制原料干燥、注射溫度、模具溫度等三大條件。
1、原料干燥。
聚碳酸酯最突出的是高溫下對微量水分的敏感性，加上熔融溫度高，熔融粘度大，常因處理不當而出現(xiàn)開裂和其他質量事故，所以住塑前必須嚴格、徹底進行干燥。經(jīng)干燥后所料水分含量應不大于0.02%,微量水分的存在可以使聚碳酸酯發(fā)生破壞性的降解，粘度下降，放出二氧化碳等氣體，塑料變色，性能變壞。注成的光盤帶銀絲、氣泡、強度下降、破裂。水分含量越高，破壞性降解越厲害。
(1)、若干燥程度很差，塑料中水分多，熔融粘度急劇下降，熔體迅速淌出，炮筒噴嘴在劈啪響聲中不斷噴出泡沫狀云球、白煙或氣體。用這樣的料成型的制件顏色很深，表面有大量銀紋色線，內部帶氣泡，性能極脆，由于內應力大，很多制件脫摸時馬上就開裂了。
(2）、若干燥程度一般，噴嘴中緩慢注出的細條渾濁不清，表面不光亮，內部夾有少量小氣泡。制成的制件在澆口附近或其它部位表面粗糙失光，抗沖擊強度較低。
2、注射溫度。
聚碳酸酯的熱加工特性有兩個方便之處：有較高的熱穩(wěn)定性和很寬的成型溫度范圍；由溫度變化引起粘度變化較大，由剪切速率變化引起粘度變化較小。即聚碳酸酯熔融流動性大受溫度變化的影響，而壓力的影響作用不大。 所以歷來都是把注塑溫度的調節(jié)作為順利進行成型和控制制件質量的必要而有效的手段。但要注意，若溫度過低，因粘度大，供料不足，制件表面收縮或起皺紋，無光澤，銀絲紊亂；溫度過高或高于320℃而停留時間過長，會造成嚴重降解，制件帶飛邊，轉為暗褐色，表面有銀絲暗條、斑點和紋跡，內部有氣泡，各種性能都變劣。
3、模具溫度。
聚碳酸酯粘度高，流動性差，對剪切作用不很敏感，冷卻速度又快，很容易使制件表面產(chǎn)生缺陷，內部形成應力。若模溫過低，制件可能難充滿或帶有收縮率大、波紋、毛斑、暗條、空洞等表觀缺陷，并出現(xiàn)制件殘余了增加。若模溫過高，制件冷卻慢，成型周期長，表面光澤差，又會造成粘模，使頂出和脫模困難，制件橋區(qū)、翹曲變形。
4、注塑壓力。
注塑壓力對制件性能影響主要表現(xiàn)在保壓時間上，保壓時間短，制件收縮或出現(xiàn)收縮空洞、真空泡；加長保壓時間，尤其對大面積厚壁制件，可增加其密度，消除真空洞，尺寸也穩(wěn)定；保壓時間過長，由于是強行充模，又會使制件產(chǎn)生內應力，容易開裂。
5、制件內應力檢查。
比較普遍的方法有兩種：偏振光檢驗法及溶劑浸漬法。偏振光檢驗法適用于各種透明塑料制件的檢驗，利用制件的透明性，把制件置于偏振光鏡片之間，從鏡上觀察制作表面彩色帶面積的大小來確定內應力發(fā)生的范圍的大小，光帶面積越大，內應力范圍越大。
